Mantenimiento predictivo gracias a la digitalización en tecnología de accionamiento

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Los parámetros de accionamiento se procesan previamente en el PLC y se comunican a un sistema de control de nivel superior que es responsable del accionamiento y del control de procesos

Mantenimiento predictivo gracias a la digitalización en tecnología de accionamiento

El mantenimiento predictivo es la continuación sistemática del mantenimiento en función del estado con el objetivo de mantener de manera proactiva la maquinaria y el equipamiento y detectar los cambios, reduciendo así las paradas y aumentando la eficiencia de toda la planta. Un mantenimiento en función del estado sustituye al tradicional mantenimiento basado en tiempo.

Sobre todo para sistemas de accionamiento en entornos de producción exigentes donde las instalaciones de unidades de reductores industriales se utilizan generalmente en aplicaciones delicadas donde su avería puede generar daños graves, como por ejemplo en intralogística, la industria alimentaria o el sector de maquinaria pesada, y el seguimiento de estado complementa el trío de reductor industrial, motor eléctrico y variador de frecuencia con seguridad y fiabilidad mejoradas.

Aquí es donde el seguimiento de estado para el mantenimiento predictivo entra en juego: basado en algoritmos inteligentes y software en un entorno IIoT, las unidades de accionamiento en red pueden recoger datos de estado en el propio PLC del variador y procesarlos previamente junto con los datos de los sensores y actuadores conectados.

El resultado de este procesamiento previo o de todos los datos se puede transmitir opcionalmente a un dispositivo en el borde. Allí se gestionan y analizan los datos de todos los subsistemas para tenerlos disponibles posteriormente como datos preseleccionados y editados inteligentemente para su uso posterior y clara visualización.

Análisis de datos en vez de simplemente lectura de datos

Un ejemplo de aplicación concreta es la determinación sin sensores del intervalo óptimo de cambio de aceite basado en la temperatura del aceite. Esto se basa en el hecho de que la temperatura del aceite es un factor fundamental en el envejecimiento de los reductores industriales.

Esta información junto con los parámetros disponibles del reductor y los parámetros concretos de funcionamiento permite calcular con precisión el intervalo de cambio de aceite. No hace falta un sensor físico de temperatura. El procesamiento previo de los datos de accionamiento se realiza en el PLC integrado del variador de frecuencia NORD que se utiliza como unidad de evaluación. Los clientes pueden acceder a los datos calculados mediante todas las interfaces habituales.

La correcta arquitectura de software PLC para cada solución

El equipamiento de accionamiento puede ampliarse opcionalmente y ajustar a la tarea concreta de automatización. Los clientes pueden seleccionar qué tareas (seguimiento de accionamiento, control de accionamiento, control de procesos) quieren cambiar directamente en el accionamiento. En sectores de producción más pequeños, esta escalabilidad ofrece la posibilidad de coger un primer rodaje antes de reorganizar la planta. Hay tres niveles de configuración disponibles. En el primer nivel, el PLC de la unidad de accionamiento solo realiza el seguimiento del accionamiento.

Los parámetros de accionamiento se procesan previamente en el PLC y se comunican a un sistema de control de nivel superior que es responsable del accionamiento y del control de procesos. En el nivel medio, el PLC integra el control de accionamiento y también ejecuta las funciones relacionadas con el accionamiento. En el nivel de configuración superior, el PLC del variador sustituye totalmente al sistema de control de nivel superior. Aparte de la comunicación con una unidad de control, una gestión de datos local sin conexión a internet puede aplicar opcionalmente los datos.

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